壓鑄件工藝攻關的實錄

壓鑄件工藝攻關的實錄

為打造出精品工程，本公司對滾輪的表面質量、尺寸公差、加工數量等提出了高于國家標準的要求，但滾輪批量大，工期緊，為爭取進度，車間又不得不用一些對壓鑄技術不熟悉的臨時工來生產滾盤，這就對圓盤的壓鑄工藝提出了更高的要求，我們進行了壓鑄工藝技術攻關。

(1)造型工藝研究從零件結構上看，輪轂部位較厚，輻板部位較薄。該結構的鑄件，目前國內大部分廠家生產的鑄件均為普通砂型單件鑄造，輪轂上放置冒口，采用切向澆口。使用該工藝，工藝制成品率低，產量低，生產效率低。一般單只使用砂型鑄造，需有較大的型式和澆注面積，且工藝復雜，對壓鑄技術不熟練的工人難以操作，難以滿足生產要求。因此，我們通過比較，選擇了金屬型樹脂砂組芯疊澆法，即采用金屬型芯盒樹脂砂制芯，然后落下砂芯套上箱圈進行澆注。

(2)在模具設計和制造工藝確定之后，本公司設計和制造所需的模具。

(3)芯砂的配比、混和制芯均采用樹脂砂組芯疊澆法，芯砂的配制是關鍵。在生產初期，由于樹脂與固化劑配合不當，使砂芯難以從金屬型上取砂，芯體表面質量較差，攻關組技術人員日以繼夜地進行試驗，經過多個配比的試制，最終確定了樹脂，該固化劑和原砂的配合比，制成了合格的砂芯。

配比：0.45~0.224mm(40/70目)擦洗砂100%，樹脂占原砂重量的1.8%~2%，固化劑占樹脂質量的30%~-50%。

混煉：采用S2512C型混砂機，將稱重的原砂加入混砂機中，加入固化劑，通電攪拌8~10min，再加入樹脂，混磨8~10min，然后出砂。

制作：在制芯之前，將芯盒內表面擦凈，并涂上脫模劑，在制芯時要使其均勻，在制芯時要保證尺寸準確，制芯時要準，用醇基石墨刷刷兩遍，刷漆后用干布打磨。

(4)澆注系統選型澆注系統大小直接影響鑄件的質量，澆注系統面積太小，容易形成澆口不足、冷隔膜等缺陷，使鑄件難以清理。本產品為球墨鑄鐵件，剛開始生產時，采用在球墨鑄鐵件上開四個內澆道，由于清理澆口而導致滾盤報廢的情況經常發生。然后根據鑄件形狀、重量，通過試驗，選擇了合理的澆注體系，生產出合格的鑄件。利用其石墨化膨脹具有自補縮的特性，采用不冒口補縮的鑄造方法，僅在每個滾輪軸頭上開兩個80mm×40mm的平澆口。該澆注系統不僅節省了合金液，還減少了排澆口時間，降低了鑄件表面質量。

(5)疊澆輥的數目的確定是采用疊澆壓鑄工藝，每一澆注鑄件的數量直接影響鑄件質量。澆注量過大，容易由于鑄件補縮不好造成縮孔，澆注量過少，勞動生產率和工藝出品率過低。開口隊人員開始試制時，為確保質量，每疊僅澆注6件，隨著生產經驗的不斷積累，現已達到每疊8疊，每疊8疊，直澆道每疊8疊，結果保證了鑄件質量，提高了勞動生產率。

(6)澆注溫度選擇澆注溫度太高，鑄件容易形成氣孔、縮孔等缺陷，澆注溫度過低容易造成澆口不足，表面出現缺陷，通過試驗確定了合理澆注溫度為1280~1300℃，制作合格的鑄件。

(7)控制打箱時間過長，打箱過早容易變形，影響后期澆注。按鑄件尺寸和數量規定，鑄造時間為6h。